铜电镀注射故障的分析与解决方案！如何确保铜层的理想硬度和韧性？实用技巧分享！
发布时间:
2016-04-02
铜镀层注射失败原因分析主要集中在以下几个方面：
1. 铜层硬度高或粘度过大；板辊精度不足，跑偏过大；
2. 铜层中存在颗粒物；磨轮将磨料压入铜层；
3. 铜层结构差，结晶粗糙；电蚀车间灰尘过多。
铜镀层注射的整改措施：
1. 提高板辊的加工精度，雕刻时跑偏应小于0.03mm；
2.铜镀层添加剂使用比例应适当。对于普通轧制板，铜镀层后的硬度应在200-210HV范围内，磨削至电蚀后，硬度应在190-200HV范围内，确保理想的铜层硬度和韧性（参见附件《现场添加剂比例确定经验分享》）；一般来说，对于电蚀70线钻石网，铜屑应呈丝状和粉状分布；
3. 使用3000#磨轮磨削应确保两遍，最后一遍施加低压力以避免磨料颗粒被压入板辊的铜层；
4. 铜镀层工艺应适当，硫酸含量不宜过低，控制在60-70g/L，并确保工艺稳定，因为工艺变化会改变添加剂的消耗比例；
5. 铜层的抛光应彻底，压力不宜过高，抛光膏的选择应适当，避免在板表面出现抛光斑点；
6. 避免电蚀车间灰尘过多，安装无尘车间设施，并在停产期间进行施工；
附件：现场添加剂比例确定经验分享，如何确保理想的铜层硬度和韧性？
1. 倒角毛刺有硬毛刺（尖锐），添加剂1#过多。
2. 铜镀层后硬度变化，镀层后和磨削抛光后的铜层硬度变化应在5-7HV范围内，添加剂1#过多；当变化值在10HV左右时，添加剂2#过多。如果变化值大于10HV或镀层后铜层硬度不均匀（即板辊两端的硬度值与中间相差显著，大于10HV），则添加剂总量过低。
注意：硬度应在板辊冷却后测试。
3. 电蚀铜粉 3.1 进口机器（MDC机，海尔机，凯瓦特机）一般不产生丝状物。
3.2 海尔机和凯瓦特机在实际雕刻板时可能会有轻微丝状物产生，添加剂2#过多。
3.3 国内机器（东云机，科讯机）一般会产生丝状物，团块可用手指稍微捏碎成细粉（或团块少于10-20%），添加剂1#过多；如果团块可以拉伸（或团块超过30-40%），则添加剂2#过多。
4. 新开槽或活性炭处理后端面的亮度范围，镀层辊的端面明亮；对于直径大于300mm的辊，套筒周围出现一圈粉红色镀层，添加剂2#过多；如果添加剂总量过高，环形镀层也会加宽。
5. 板的颜色
5.1 镀完辊后，冲洗并静置2小时，如果板的颜色出现紫色、蓝色或蓝紫色，添加剂1#过多。
5.2 镀完辊后，冲洗并静置2小时，如果板的颜色出现无色（即纯铜色）或微黄色（可擦掉），添加剂2#过多。
5.2 镀完辊后，冲洗并静置2小时，如果板的颜色出现无色（即纯铜色）或微黄色（可擦掉），添加剂2#过多。
6. 霍尔槽测试件
6.1 正常测试件：测试件70-80%亮度，左上方高区有轻微毛刺，下半部轻微烧焦（不超过1mm），低区有暗红色镀层（不半亮，旧液颜色较深且有黑色），定位、平整和覆盖性能良好。
6.2 添加剂1#过多或2#过少：亮度范围加宽，高区上缘有针状毛刺，低烧焦区缩小，中间区域亮度良好但平整性差，低区变为半亮镀层。
6.3 添加剂2#过多或1#过少：亮度范围缩小，高区上部针状毛刺减少或没有，低区暗棕色粉状镀层区域扩大，中间区域亮度良好，低区出现粉红色但范围加宽。
6.4 添加剂总量过低：亮度范围加宽，超过80%。同时，板辊硬度不均匀，保质期短；补充少量（1ml/L）单一添加剂，测试件外观变化显著。
6.5 添加剂总量过高：亮度范围狭窄，控制在70%；同时，板辊硬度相对较高；补充少量（1ml/L）单一添加剂，测试件外观变化很小或没有变化。
7. 其他因素
7.1 注射伴随板表面有斑点或小毛刺，添加剂1#过多。
7.2 注射伴随剥落，添加剂2#过多。
7.3 光滑倒角，板表面有斑点或小毛刺（首先确保镍溶液干净，铜和铁杂质较少；一般来说，铜层上的斑点和小毛刺是由于镍溶液中杂质过多造成的），添加剂1#过多。
7.4 同一槽板辊有光滑粗糙的板倒角，而细板倒角有轻微小毛刺，铜层亮度不佳；可适当添加盐酸。
注意：以上内容基于Maituo提供的铜镀层添加剂总结技术。其他保质期短的国内添加剂性能不同，不能作为参考。
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